Un impianto di sinterizzazione è ancora oggi una parte importante di un complesso metallurgico integrato. I minerali fini raggiungono normalmente l'impianto metallurgico tramite treno o nave. Una volta completato il carico, i minerali vengono stoccati temporaneamente prima di essere trasferiti al processo di agglomerazione. La materia prima viene trasportata nel miscelatore di agglomerazione tramite diversi nastri trasportatori. Per questo tipo di nastri trasportatori sono particolarmente indicati i riduttori standard a ingranaggi cilindrici conici.

Il forno di sinterizzazione è il cuore dell'impianto di sinterizzazione. Il materiale miscelato viene convogliato nel forno di sinterizzazione tramite nastri trasportatori e sistemi di distribuzione, azionati lentamente ma con coppie molto elevate. I riduttori epicicloidali sono particolarmente adatti come azionamento per questa applicazione. All’interno del forno di sinterizzazione, la parte combustibile del materiale miscelato viene accesa e alimentata continuamente con aria. A temperature che raggiungono i 1200 °C, i minerali fini iniziano a fondersi in superficie, in modo che i singoli granuli fini presenti nella miscela formino un legame solido: il cosiddetto «panello di sinterizzazione».

Il panello di sinterizzazione agglomerato viene solitamente ridotto in pezzi di dimensioni uniformi nel frantoio tramite un rullo frantumatore. Questo sinterizzato finito viene quindi trasportato nel raffreddatore di sinterizzazione tramite un trasportatore di distribuzione. Qui il calore di processo viene recuperato il più possibile. I riduttori epicicloidali sono particolarmente adatti all’impiego sia nei frantoi che nei raffreddatori ad anello per sinterizzato.