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Luogo:
Mannheim (Germania)
Settore:
Costruzione di macchine agricole
Applicazione:
Sistema di trasporto per cabine di guida nell'installazione dei trattori
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Per il rinnovamento del sistema di trasporto a cabine presso John Deere viene impiegata quasi l'intera gamma delprogramma MAXOLUTION®: dai motoriduttori alla tecnologia di conversione e controllo installata in prossimità del campo, fino alla tecnologia di sicurezza, tutto proviene da SEW-EURODRIVE:
Come si spostano, sollevano e abbassano cabine di peso fino a 850 chilogrammi durante l'installazione dei trattori? Come si garantisce la sicurezza degli operai che devono lavorare sotto tali carichi sospesi? Come si fa ad aggiornare in modo affidabile e in tempi rapidissimi un sistema di trasporto cabine, che presenta elevate esigenze in termini di tecnologia di sicurezza, allo stato dell'arte della tecnologia?
Scoprite tutto questo e molto altro ancora nel nostro video. Scoprite in prima persona come, presso lo stabilimento del produttore di macchine agricole John Deere a Mannheim, viene realizzato un potente trattore grazie alla tecnica degli azionamenti SEW-EURODRIVE. E ottenete interessanti approfondimenti sui vantaggi della nostrasoluzione di sistema MAXOLUTION® EHB safety, un carrello monorotaia con la più moderna tecnologia di sicurezza.
Uno dei motivi principali alla base del completo rinnovamento dell’elettronica è stato rappresentato dalle attuali esigenze in materia di tecnologia di sicurezza. Naturalmente, la riorganizzazione doveva garantire il mantenimento della produttività presso John Deere; dopotutto, qui nello stabilimento di produzione di trattori lavoriamo con un ritmo di produzione di tre minuti. Il precedente sistema di trasporto delle cabine era stato progettato nel 1996 per una produzione di 25.000 trattori all’anno. Oggi, in caso di forte domanda, è possibile produrre addirittura fino a 45.000 veicoli. John Deere utilizza già diversi impianti dotati di tecnica degli azionamenti SEW-EURODRIVE. Il nostro reparto di manutenzione è molto soddisfatto della tecnologia proveniente da Bruchsal. In caso di necessità, la fornitura dei ricambi funziona alla perfezione. Il servizio di assistenza e la collaborazione funzionano molto bene. Le nostre esperienze positive pluriennali ci hanno quindi portato a scegliere questo fornitore di sistemi di azionamento. Il nuovo trasportatore a cabina è ora all’ultimo stato dell'arte dal punto di vista tecnologico e funziona in modo impeccabile. Soddisfa pienamente ogni esigenza in materia di sicurezza sul lavoro, tecnologia di controllo, manutenzione e orientamento al futuro, superando addirittura i requisiti definiti in precedenza. Grazie a questo impianto innovativo, noi di John Deere abbiamo guadagnato un ampio margine di manovra. Ciò ci consentirà di rispondere senza problemi ai requisiti futuri.Citazione di Hans Ziegler, responsabile di progetto presso John Deere
Nel progetto di retrofit del carrello monorotaia elettrico presso John Deere è stata impiegata quasi tutta la nostra gamma di prodotti. I motoriduttori sono alimentati da convertitori di frequenza e sistemi di controllo installati in prossimità del campo di applicazione, che occupano poco spazio e sono resistenti alle vibrazioni. Grazie al potente sistema di controllo di sicurezza MOVISAFE®, gli operatori di John Deere sono ora in grado di posizionare autonomamente la cabina sulla linea di trasmissione tramite telecomando. La nostra soluzione di trasporto con carrello monorotaia rispetta tutti gli aspetti tecnici della sicurezza, dalla velocità sicura in funzione della posizione alla comunicazione. Questo è molto importante, poiché questa fase di lavoro è particolarmente delicata. A causa delle esigenze di montaggio, infatti, gli operai devono posizionare la parte superiore del corpo tra la cabina e la catena cinematica.Citazione di Bernhard Pehlegrim, responsabile di progetto presso SEW-EURODRIVE
Al più tardi alla fine dell’estate e all’inizio dell’autunno, il funzionamento nei campi riprende. È tempo di raccolto. I trattori con i relativi rimorchi falciano, raccolgono le balle di fieno, trasportano il grano mietuto dai campi o arano nuovamente il terreno appena mietuto.
Affinché nel settore agricolo vi sia sempre una scorta sufficiente di nuovi trattori, nello stabilimento John Deere di Mannheim le macchine agricole, con la loro caratteristica livrea verde-gialla, escono dalla linea di produzione ogni 3 minuti. Escono dallo stabilimento di Mannheim in diverse dimensioni e motorizzazioni, in base alle esigenze dei futuri proprietari.
Una stagione del raccolto senza queste potenti macchine agricole? Inimmaginabile. I trattori, con la loro forma e i loro colori accattivanti, sono spesso visibili sulle nostre strade di campagna o nei campi e rappresentano in tutto il mondo il perfetto veicolo di promozione del marchio per l’azienda statunitense John Deere, con sede a Moline, nell’Illinois.
Ogni tre minuti , a Mannheim , un “Johnny” – come vengono affettuosamente chiamati i trattori John Deere – esce dalla linea di produzione. Ma cosa accomuna lo stabilimento di produzione di trattori John Deere di Mannheim a Bruchsal? Due cose: da un lato, le cabine di guida provengono dallo stabilimento gemello di Bruchsal. Dall’altro, la tecnica degli azionamenti che garantisce la sicurezza nel processo di produzione è fornita da SEW-EURODRIVE, con sede a Bruchsal.
Già da decenni, le affidabili soluzioni di azionamento e automazione, nonché l’eccellente servizio di assistenza di SEW-EURODRIVE in entrambi gli stabilimenti, garantiscono il mantenimento di un’elevata produttività. Infatti, qualità, sicurezza e un servizio di assistenza completo sono fondamentali tanto per SEW-EURODRIVE quanto per il produttore di macchine agricole.
Per i responsabili dello stabilimento di trattori John Deere, questo è stato un motivo sufficiente per affidarsi completamente a SEW-EURODRIVE anche per l’ammodernamento del trasportatore a cabina di Mannheim, ormai obsoleto. La filiale tedesca di John Deere non si è limitata a un semplice riordino di azionamenti singoli. La scelta è invece ricaduta su una soluzione completa di retrofit per la tecnica degli azionamenti sotto forma di un carrello monorotaia elettrico dotato di dispositivi di sicurezza ottimali.
I motori per i trattori vengono prodotti nello stabilimento John Deere di Saran, in Francia, vicino a Orléans. Le cabine di guida, invece, vengono realizzate dal produttore di macchine agricole a Bruchsal, non lontano dalla sede centrale di SEW-EURODRIVE. A causa della produzione sincronizzata di cabine e trattori presso John Deere, le cabine arrivano solo poco prima dell’installazione. Il preavviso è di appena due giorni.
Quando le cabine escono dal magazzino di Mannheim, restano ancora alcune piccole operazioni da svolgere nella fase di preassemblaggio. Da lì vengono trasferite su una tavola rotante, sulla quale le cabine vengono allineate per essere inserite nel telaio di sollevamento del carrello monorotaia. A tal fine, dei perni, simili alle forche di un carrello elevatore, scorrono sotto la parte posteriore della cabina.
Questa procedura è sempre identica nel flusso di lavoro interno di John Deere, anche se le cabine hanno strutture diverse a seconda del modello e delle dimensioni del futuro trattore. Secondo il principio dell’autobloccaggio, la cabina si fissa da sola durante il trasporto grazie al proprio peso. Una volta preparate, le cabine attendono nel buffer fino a quando non vengono richiamate. A quale trattore apparterranno in seguito è già definito nel flusso dei materiali.
Uno dopo l’altro, i carrelli monorotaia trasportano le cabine di guida verso il processo di assemblaggio. Poiché il processo di assemblaggio nella fase di «unione» (collegamento della cabina al gruppo motore del trattore) dura più di tre minuti (il flusso dei materiali deve essere mantenuto con cadenza di tre minuti), l’assemblaggio avviene su due linee parallele. A tal fine, uno scambio distribuisce le cabine in arrivo a sinistra e a destra. In questo modo, per questa fase del processo nello stabilimento John Deere è disponibile il doppio del tempo di ciclo.
L’efficienza e la rapidità del flusso di materiale dipendono sia dal coordinamento dei processi interni all’azienda, sia dalla tecnologia di azionamento e automazione su misura integrata nell’impianto di trasporto.
Una delle caratteristiche distintive più importanti della linea di trasporto aereo completamente rinnovata: grazie alla soluzione di sistema MAXOLUTION EHB safety, con la sua struttura compatta e decentralizzata, il nuovo sistema di trasporto delle cabine si adatta perfettamente agli spazi ristretti.
Una volta raggiunta la postazione di montaggio, la cabina di guida viene innanzitutto abbassata automaticamente a un’altezza preliminare tale da evitare il rischio di lesioni. Solo a quel punto l’operatore di John Deere interviene con un pannello operatore manuale, sposta manualmente la cabina tramite la catena cinematica nella corretta posizione di giunzione e abbassa ulteriormente il telaio di sollevamento del carrello monorotaia fino al livello di giunzione.
A chi non piace partecipare a un matrimonio? Nello stabilimento di produzione di trattori della John Deere, SEW-EURODRIVE è addirittura un ospite fisso. Con i numerosi matrimoni che vi si celebrano ogni giorno, a un ritmo di uno ogni tre minuti, non c’è certo spazio per il romanticismo, ma in compenso c’è tanta solida sicurezza e prospettive perfette per il futuro.
A prima vista, la cerimonia nuziale sembra un’impresa avventurosa, poiché, per esigenze di assemblaggio, l’operatore deve talvolta trovarsi sotto il carico sospeso e quindi tra la cabina e il gruppo motopropulsore da montare (motore, assi e impianto idraulico del trattore). In questa stazione di montaggio, tuttavia, una tecnologia di sicurezza sofisticata è l’elemento fondamentale. Affinché gli operai della John Deere possano intervenire in sicurezza tra i componenti durante il loro lavoro, misure ridondanti nel carrello monorotaia garantiscono una doppia sicurezza sul lavoro durante il processo.
La soluzione ideale per una sicurezza sul lavoro ottimale: una struttura rigorosamente ridondante delle coppie di cinghie e della tecnica degli azionamenti garantisce una doppia protezione: Vengono utilizzate ben due coppie di cinghie in materiale altamente resistente per garantire il sostegno ottimale del telaio di sollevamento, compresa la cabina di guida, nel carrello monorotaia elettrico «MAXOLUTION®». Ciascuna di queste coppie di cinghie è a sua volta avvolta a doppio strato (bifilare) al centro del carrello monorotaia su un albero centrale. Ciò consente un sollevamento e un abbassamento simmetrici delle cabine.
Anche la tecnica degli azionamenti integrata nel carrello monorotaia è ridondante: due motori, ciascuno dei quali in grado di muovere e frenare autonomamente il telaio di sollevamento, garantiscono una doppia sicurezza. Due sensori, i cosiddetti sensori di tensione delle funi, assicurano un’altezza e una velocità di sollevamento sicure. Questi sensori sono inoltre in grado di rilevare e segnalare tempestivamente un’eventuale deviazione dalla simmetria o un’inclinazione del telaio di sollevamento.
Grazie a questo sistema di sicurezza all’avanguardia, che offre una doppia protezione sotto diversi aspetti, gli operai della John Deere possono intervenire senza preoccupazioni sotto il carico sospeso per collegare cavi elettrici, tubi idraulici e collegamenti a vite – per un perfetto innesto tra cabina di guida e trasmissione.
Attualmente, presso John Deere, la cabina di guida più pesante pesa 850 chilogrammi. Il limite di capacità del sistema di sollevamento della cabina è tuttavia già pari a 1 500 chilogrammi e offre quindi ancora una riserva sufficiente.
Molto più che semplici motoriduttori: per il retrofit dei trasportatori a cabina John Deere è stata impiegata quasi l’intera gamma MAXOLUTION® di SEW-EURODRIVE. La soluzione di sistema per le linee di trasporto sospese “EHB safety” si avvale, per gli azionamenti di sollevamento , di soluzioni di azionamento elettroniche decentralizzate, ovvero vicine al campo. Queste richiedono uno spazio relativamente ridotto e sono resistenti alle vibrazioni. I due motoriduttori a coppa conica, che insieme sollevano e abbassano un telaio di sollevamento o una cabina, sono progettati ciascuno per una potenza di 5,5 kilowatt. Un MOVIPRO® SDC alimenta la coppia di motori come azionamento di gruppo con una potenza nominale di 11 kilowatt. Il motore di trazione da 0,55 kilowatt è controllato da un controller MOVIFIT®.
Per l’intera ristrutturazione, John Deere aveva a disposizione solo le due settimane di chiusura aziendale durante le festività natalizie e di fine anno 2016/2017. Per fortuna, i costruttori dell’impianto potevano contare sul software di sistema MOVIVISION® : questo riduce al minimo lo sforzo di programmazione e consente la simulazione esatta di una messa in servizio virtuale. Di norma, i calcoli di base vengono calcolati molto prima della conversione, durante la fase di progettazione dell’impianto. Nel caso del cliente John Deere, ciò ha permesso di ridurre notevolmente la durata della messa in servizio reale. Ma non è tutto. Anche durante il funzionamento, il software fornisce un prezioso supporto, consentendo un controllo e una diagnosi costanti, compreso il condition monitoring, senza interruzioni dell’impianto.
La posizione sicura dei veicoli, la posizione sicura di sollevamento e la velocità di sollevamento sicura sono i presupposti fondamentali per la sicurezza sul lavoro degli operai di John Deere. Tutte queste funzioni di sicurezza girano sul controllore di sicurezza MOVISAFE® HM31 di SEW-EURODRIVE. Inoltre, controlla la funzione di sicurezza SBC (Safe Break Control) per garantire una distanza corretta tra i trattori nella linea di produzione, rendendo così superfluo un distanziatore meccanico.
Dopo ogni ciclo, tutti e sette i carrelli monorotaia devono essere sottoposti a un test automatico dei freni per gli azionamenti di sollevamento. Per ogni evento, la centrale di controllo riceve una segnalazione. Alla centrale di controllo viene inoltre sempre inviata la posizione esatta in cui si trova il carrello in questione, che viene mostrata sui display di visualizzazione.
In caso di segnalazione di errore, il sistema interviene autonomamente, isola il carrello monorotaia interessato e lo convoglia immediatamente nell’area di manutenzione. In questo modo, John Deere evita costosi tempi di fermo.