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Località:
Döbeln, Germania
Settore:
Alimentare
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I succhi e i vini di frutta, spremuti direttamente dal succo di frutta appena raccolta, sono particolarmente gustosi. Tra Grimma e Döbeln, tra Oschatz e Colditz, nella “terra della frutta” maturano in condizioni climatiche favorevoli magnifiche fragole, ciliegie, ribes e lamponi, nonché prugne, mele e pere in grandi quantità. Nel cuore di questa fertile regione, nel 1936, alle porte della città di Döbeln, fu costruito un frantoio per succhi dolci e vini di frutta. È questa l’origine dell’odierna Kelterei Sachsenobst GmbH.
Dal 1990 la Kelterei Sachsenobst GmbH fa parte, in qualità di società controllata, della Obstland AG Dürrweitzschen. Dal 1997 al 2000 la cantina è stata completamente ristrutturata e modernizzata, in linea con la filosofia aziendale della società madre, volta a offrire frutta liquida e solida da un unico fornitore. Investimenti per oltre 11 milioni di euro hanno permesso a quello che un tempo era un piccolo frantoio a conduzione familiare di trasformarsi in uno degli stabilimenti di spremitura più moderni della Sassonia. La Beyer Maschinenbau GmbH ha avuto un ruolo significativo in questa modernizzazione.
Con la modernizzazione avviata nel 1997, tutti gli impianti e i sistemi di trasporto sono stati dotati di azionamenti provenienti da Bruchsal. Till Beyer spiega: «Da SEW abbiamo ricevuto riduttori, motori, convertitori di frequenza e sistemi di controllo circuito aperto da un unico fornitore. Questo ha rappresentato un grande vantaggio per impianti sempre più sofisticati.»
Tutti remano nella stessa direzione: Steffen Rockmann, amministratrice delegata della Kelterei Sachsenobst; Luise Hoppe, responsabile della produzione; Till Beyer, amministratrice delegata; Johannes Zimmermann, responsabile tecnico della Kelterei Sachsenobst; Ralf Reinhardt, responsabile dell’ufficio tecnico di SEW-EURODRIVE a Meerane (da sinistra)
Il 13 agosto 2002 è passato alla storia della Kelterei Sachsenobst come il «martedì nero». L’«alluvione del secolo» del fiume Freiberger Mulde ha inondato tutti gli edifici, distruggendo l’intero impianto di imbottigliamento. Nel 2013 si è verificata la successiva alluvione. In seguito si è reso necessario un ampio rinnovamento di parti importanti dell’impianto. Tra le altre cose, è stata indetta una gara d’appalto per l’investimento in un impianto di pallettizzazione multifunzionale.
«Solo Beyer in campo dell’ingegneria meccanica ha presentato un’offerta che rispondeva alle nostre specifiche sia in termini di tempistiche che di requisiti tecnici», sottolinea Johannes Zimmermann. «I nostri requisiti erano ambiziosi: l’impianto da realizzare doveva gestire l’intero processo di trasporto e movimentazione dei vuoti in entrata, dei pallet e delle casse contenenti le bottiglie riutilizzabili, ma anche dei cartoni con le bottiglie monouso. Non potevamo mettere a disposizione molto spazio a tal fine.» Pertanto, l’impianto di pallettizzazione è stato realizzato su due livelli. Inoltre, in quello spazio ristretto doveva essere installato anche uno spintore automatico per il vetro nuovo. Complessivamente, l’impianto è in grado di trasportare 8.000 bottiglie da 1,0 litri all’ora.
Le bottiglie riempite e raffreddate vengono imballate automaticamente in casse da una macchina imballatrice della ditta Beyer. Un trasportatore a spirale convoglia queste casse al livello superiore dell’impianto di pallettizzazione. Lì incontrano innanzitutto la stazione di raggruppamento e lo spintore in linea, che formano la struttura a strati.
Un servomotore sincrono della serie CMPZ aziona lo spintore di allineamento tramite cinghie dentate. Per il movimento del portale sono installati quattro di questi servomotori. Essi azionano l’asse di rotazione A e gli assi lineari nelle direzioni X, Y e Z e sono dotati di encoder assoluti per garantire un posizionamento a prova di interruzione di corrente.
Una volta preparata una pila, una pinza a ganasce la preleva interamente e la deposita su un europallet. Ma il pallettizzatore svolge anche altre funzioni. Affinché siano sempre disponibili pallet, casse e bottiglie a sufficienza, su un nastro di alimentazione vengono costantemente convogliati pallet contenenti imballaggi vuoti. Il pallettizzatore scarica i pallet di contenitori vuoti strato per strato e convoglia i contenitori vuoti verso un tavolo di scarico. Da lì, le casse separate vengono trasportate automaticamente alla macchina di disimballaggio bottiglie della ditta Beyer, dove vengono disimballate e trasportate alla svitatrice, mentre le casse riutilizzabili vuote vengono convogliate alla lavacasse. I pallet vuoti trovano posto in un magazzino pallet.
Le bottiglie monouso vengono imballate in cartoni o vassoi, che vengono a loro volta pallettizzati. A tal fine, la Beyer in ingegneria meccanica ha realizzato una seconda pinza, denominata «pinza a lamelle» in base al suo modo di funzionamento. Questa pinza a lamelle rimane, fino al momento del suo utilizzo, su un ripiano nell’area operativa della macchina. Su questo piano di appoggio l’impianto di pallettizzazione deposita la pinza a ganasce e interrompe automaticamente il collegamento meccanico. Successivamente, gli operatori dell’impianto scollegheranno la pinza dalle linee di corrente e dell’aria compressa. Dopodiché, il portale preleva la pinza a persiana in due fasi. Il collegamento meccanico avviene automaticamente, mentre le linee di corrente e dell’aria compressa vengono collegate manualmente.
Per garantire un funzionamento della macchina privo di collisioni, è stato necessario definire ampie aree di interferenza ed escluderle dalla rispettiva area di lavoro. Queste aree di interferenza differiscono tra loro, in alcuni casi in modo significativo, a seconda della testa di presa utilizzata. Per il coordinamento degli assi di azionamento è previsto un motion controller MOVI-PLC®® advanced. Il programma applicativo in esecuzione su di esso consente di definire fino a 16 diverse aree di interferenza. Queste sono configurabili e attivabili singolarmente.
«Per l’implementazione dell’esclusione dei bordi di disturbo sono necessarie sia una comunicazione rapida sia un’elevata qualità di regolazione dei componenti impiegati. Entrambe queste caratteristiche sono offerte dai servoamplificatori multiasse MOVIAXIS® in combinazione con i servomotori sincroni della serie CMPZ», sottolinea Ralf Reinhardt, responsabile dell’ufficio tecnico di SEW-EURODRIVE a Meerane.«Il Motion Controller MOVI-PLC® advanced controlla i moduli assiali del sistema MOVIAXIS®. È in costante scambio di dati con la SPS di livello superiore dell’impianto di pallettizzazione. Sulla base dell’esperienza acquisita durante le alluvioni, l’armadio di comando è stato installato su una piattaforma all’altezza del livello superiore.»
Beyer Ingegneria Meccanica lavora da quasi vent’anni con la tecnologia di azionamento e controllo di SEW-EURODRIVE. Oltre all’impegno e alla fornitura da un unico fornitore, la vicinanza geografica rappresenta un grande vantaggio per i clienti. SEW dispone in Germania di una rete di distribuzione capillare con uffici tecnici, Drive Center e Drive Technology Center. Anche l’utente finale Sachsenobst elogia la forte attenzione al cliente e la capacità di assistenza dell’azienda di Bruchsal specializzata nell’automazione degli azionamenti. Si è detto molto soddisfatto, poiché grazie al nuovo impianto di pallettizzazione ha potuto rafforzare ulteriormente la propria competitività.